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机械精加工工艺发展总结跟船体造船加放补偿量控制[一]、机械精加工工艺发展总结
随着我国机械制造技术的不断发展，我国机械制造的精密度也得到了较好的进步，尤其是现如今超精密加工制造技术的快速发展，很多高精密度的加工技术被人们所高度的重视，近年间，太赫兹技术成为现代社会中广泛应用的精加工技术。同时也成为目前机械精加工领域之中的主要技术之一。对于精加工技术而言，其在现阶段的发展上还存在着很多的问题需要我们去解决。例如在我国机械精加工的技术在很多关键领域之中还得不到较好的突破。精加工技术的准确性较低，而且难以满足较为复杂的加工。现阶段的精加工技术在外界环境的影响下比较严重，而且具体操作的难度也比较大，因此在未来的精加工发展领域上，要注重其对环境的适应性的发展。
值得注意的是，我国目前在精加工技术的研究上还比较缺乏，精加工的研究发展与精加工技术存在严重的不配对现象。而且在相关研究的落实和实践上也存在着很多的问题，总而言之，要想实现我国精加工的快速发展，就需要落实研究的成果的实践。通过不断的实践来为我国精加工工艺进行补充和完善，使得我国精加工工艺能够取得更好的发展。在对于一些精加工智能化、系统化的研究上，我们要充分利用现如今丰富的数据资源，积极地引进国外的先进精加工理念和精加工技术，来补充我国的精加工发展欠缺，使得我国的精加工工艺能够与国际发展潮流接轨。而且为了增强我国精加工工艺在世界上的占有率，我国需要不断地创新和发展，让精加工工艺始终保持充足的发展活力，只有这样才能够实现精加工的良好进步和精加工工艺的水平建设。
[二]、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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